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팔레트 핸들링 로봇 효율적이고 정확한 이동을 보장하기 위해 일련의 단계를 따르고 다양한 구성 요소와 시스템을 사용하여 물품을 지정된 위치로 운송합니다. 다음은 일반적으로 품목을 의도한 목적지로 운송하는 방법에 대한 개요입니다.
1.작업 할당: 로봇은 중앙 제어 시스템, 창고 관리 시스템(WMS) 또는 운영자로부터 수행해야 하는 작업에 대한 지시를 받습니다. 이러한 지침에는 운송할 품목(보통 팔레트에 보관됨)의 위치와 해당 품목이 배송되어야 하는 목적지에 대한 세부 정보가 포함됩니다.
2. 내비게이션 계획: 센서와 매핑 알고리즘을 포함하는 로봇의 온보드 내비게이션 시스템은 현재 위치에서 지정된 목적지까지 최적의 경로를 계획합니다. 경로 계획에는 시설 배치, 장애물 위치, 충돌 방지 필요성 등의 요소가 고려됩니다.
3. 장애물 감지 및 회피: 로봇이 움직일 때 센서(예: Lidar, 카메라, 초음파 센서)를 지속적으로 사용하여 경로에 있는 장애물, 팔레트 및 기타 물체를 감지합니다. 장애물이 감지되면 로봇의 제어 시스템은 충돌을 피하기 위해 경로를 조정하거나 완전히 정지합니다.
4.팔레트 픽업: 로봇이 운반해야 하는 팔레트 위치에 도달하면 특수 그리퍼 또는 엔드 이펙터를 사용하여 팔레트를 안전하게 잡습니다. 그리퍼에는 적절한 정렬과 파지력을 보장하기 위한 센서가 장착될 수 있습니다.
5.팔레트 취급: 팔레트를 단단히 잡은 상태에서 로봇이 팔레트를 들어 올려 지정된 위치로 운반하기 시작합니다. 로봇의 디자인과 기능에 따라 바퀴, 트랙 또는 기타 이동 메커니즘을 사용하여 이동할 수 있습니다.
6. 경로 따르기: 로봇은 미리 계획된 경로를 따라 정확한 위치 지정을 위해 필요한 조정을 수행합니다. 경로를 기준으로 위치를 지속적으로 모니터링하고 경로를 유지하기 위해 수정합니다.
7. 환경과의 상호 작용: 운송 중에 로봇은 팔레트 랙, 컨베이어 시스템 또는 자동 보관 및 검색 시스템(AS/RS)과 같은 환경의 다양한 요소와 상호 작용해야 할 수 있습니다. 적재 또는 하역을 위해 팔레트를 특정 랙이나 컨베이어에 정렬해야 할 수도 있습니다.
8.목적지 도착: 지정된 위치에 도달하면 로봇은 조심스럽게 팔레트를 올바른 위치에 놓습니다. 그리퍼 또는 엔드 이펙터는 팔레트를 해제하고 로봇은 이동하기 전에 팔레트가 올바르게 정렬되고 안정적인지 확인합니다.
9.작업 완료 확인: 로봇은 작업이 성공적으로 완료되었음을 확인하기 위해 제어 시스템과 통신합니다. 또한 상태를 업데이트하고 작업 실행과 관련된 데이터를 제공할 수도 있습니다.
10. 베이스 또는 다음 작업으로 복귀: 작업을 완료한 후 로봇은 필요한 경우 재충전을 위해 충전 스테이션으로 돌아갈 수 있습니다. 또는 다음 작업에 대한 지시를 받고 작업을 계속할 수도 있습니다.
이 프로세스 전반에 걸쳐 로봇의 센서와 제어 시스템이 함께 작동하여 충돌을 피하고 정확한 위치를 보장하며 환경의 동적 변화에 적응함으로써 안전을 유지합니다. 자동으로 탐색하고 지정된 위치로 물품을 운송하는 능력은 팔레트 처리 로봇을 자재 처리 작업의 효율성을 향상시키고 인건비를 절감하는 데 유용한 도구로 만듭니다.
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